¿Cuáles son los problemas de calidad que son fácilmente causados por la prueba urgente de PCB de las placas de circuito?

1: El grosor del recubrimiento de la almohadilla no es suficiente, lo que resulta en una soldadura deficiente, y el espesor del recubrimiento de la superficie de la almohadilla del componente a montar no es suficiente. Si el grosor del estaño no es suficiente, causará estaño insuficiente cuando se derrita a alta temperatura, y el componente y la almohadilla no se pueden soldar bien. Nuestra experiencia es que el grosor de la soldadura en la superficie de la almohadilla debe ser de "100μ'".　　2: La superficie de la almohadilla está sucia, lo que hace que la capa de estaño no se infiltre y la superficie de la tabla no se limpie. Si la tabla de oro no ha pasado la línea de limpieza, causará impurezas en la superficie de la almohadilla. Soldadura deficiente.　　 3: La almohadilla de la película húmeda está desplazada, lo que provoca una soldadura deficiente, y la almohadilla de la película húmeda que debe montarse en el componente también causará una soldadura deficiente.　　4: La almohadilla es defectuosa, lo que hace que el componente no se suelde o no se suelde firmemente.

Prueba de PCB de placa de circuito urgente

5: Las almohadillas BGA no se desarrollan limpiamente, hay películas húmedas o residuos de impurezas, que causan soldadura falsa cuando no se aplica soldadura. El orificio del tapón en el BGA sobresale, causando un contacto insuficiente entre el componente BGA y la almohadilla, y es fácil de abrir. La máscara de soldadura en el BGA es demasiado grande, lo que conduce a la exposición del cobre en el circuito conectado a la almohadilla y al cortocircuito del parche BGA.　　6: La distancia entre el orificio de posicionamiento y el patrón no cumple con los requisitos, lo que hace que la pasta de soldadura impresa se desvíe y se cortocircuite.　　7: El puente de aceite verde entre las almohadillas IC con pines IC densos se rompe, lo que resulta en una pasta de soldadura impresa deficiente y cortocircuito. Los enchufes de vía junto al CI sobresalen, lo que hace que el CI no se monte.　　 8: El orificio de sellado entre las unidades está roto y la pasta de soldadura no se puede imprimir. Perforar el punto de luz de identificación correspondiente a la placa de horquilla incorrecta y colocar automáticamente las piezas incorrectamente, lo que resulta en un desperdicio. La segunda perforación del orificio NPTH causa una gran desviación en el orificio de posicionamiento y conduce a una desviación de la pasta de soldadura impresa.　　9: Punto de luz (junto a IC o BGA), que debe ser plano, mate y no astillado. De lo contrario, la máquina no podrá identificarlo sin problemas y no podrá conectar automáticamente las piezas. No se permite que la placa del teléfono móvil vuelva a hundir el níquel, de lo contrario el grosor del níquel será muy desigual. Afectar la señal.