Análisis de las causas de arrugas y espuma de las tintas de soldadura de placas de circuitos

La formación de ampollas en la superficie de la placa de circuito es en realidad un problema de mala unión de la superficie de la placa, es decir, la calidad de la superficie de la placa. Esto incluye dos aspectos:

1. El problema de la limpieza del tablero;

2. El problema de la micro rugosidad superficial (o energía superficial). El problema de la formación de ampollas en la superficie en todas las placas de circuitos se puede resumir como las razones anteriores. La fuerza de unión entre los recubrimientos es pobre o demasiado baja, y es difícil resistir el estrés de recubrimiento, el estrés mecánico y el estrés térmico generado durante el proceso de producción durante el proceso de producción posterior y el proceso de ensamblaje, lo que finalmente resulta en diferentes grados de separación. entre las capas de revestimiento.

Algunos factores que pueden causar una mala calidad de la superficie durante el proceso de producción se resumen a continuación:

1. Problemas de procesamiento del sustrato: especialmente para algunos sustratos más delgados (generalmente por debajo de 0.8 mm), debido a que los sustratos tienen poca rigidez, no es adecuado usar una máquina cepilladora para cepillar las tablas. De esta manera, la capa protectora especialmente tratada para evitar la oxidación del cobre en la superficie del sustrato durante el proceso de producción del sustrato puede no eliminarse de manera efectiva. Aunque la capa es delgada y la placa del cepillo es fácil de quitar, es más difícil usar un tratamiento químico. Es importante controlar el procesamiento, para no causar el problema de formación de ampollas en la superficie causada por la poca fuerza de unión entre la lámina de cobre en la superficie del sustrato y el cobre químico; Este problema también ocurre cuando la delgada capa interna se ennegrece. Defectos, irregularidades del color, pardeamiento parcial del negro, etc.

La superficie de la placa durante el mecanizado (taladrado, laminado, fresado, etc.) causada por la contaminación por aceite u otro líquido y polvo de la superficie no es buena.

3. Placa de cepillo de cobre defectuosa: la presión excesiva en la placa de rectificado frontal del fregadero de cobre provoca la deformación del orificio, cepilla el filete de aluminio del orificio e incluso filtra el sustrato, lo que provocará el proceso del orificio de soldadura estañado galvanizado abrasador; incluso si la placa del cepillo no causa fugas del sustrato, una placa del cepillo excesivamente pesada aumentará la aspereza del cobre en el orificio. Por lo tanto, es probable que la lámina de cobre produzca rugosidad excesiva durante el proceso de micrograbado. También habrá un cierto riesgo de calidad; por lo tanto, se debe prestar atención al fortalecimiento del control del proceso de la placa del cepillo. Los parámetros de proceso de la placa del cepillo se pueden ajustar al mejor mediante la prueba de cicatriz de desgaste y la prueba de película de agua;

4. Problemas de lavado: la galvanoplastia de cobre debe someterse a una gran cantidad de tratamientos químicos. Varios tipos de ácidos, álcalis, solventes orgánicos y otros químicos tienen muchos solventes, y la superficie del tablero no se puede lavar con agua. Especialmente, el ajuste de agentes desengrasantes para cobre no solo causará contaminación cruzada. Al mismo tiempo, también hará que la superficie local sea mal tratada o el efecto del tratamiento no sea bueno, defectos desiguales, causando algunos problemas en la fuerza de unión; por lo tanto, debemos prestar atención al fortalecimiento del control del lavado, que incluye principalmente el flujo de agua de lavado, la calidad del agua y el tiempo de lavado, y el control del tiempo de goteo de la placa; especialmente en invierno, cuando la temperatura es baja, el efecto de lavado se reducirá considerablemente, y se debe prestar más atención al control del lavado;

5. Micrograbado en el pretratamiento previo al cobre y en el pretratamiento con revestimiento de patrón: un micrograbado excesivo hará que el orificio escape el sustrato y provoque ampollas alrededor del orificio; un micrograbado insuficiente también causará una fuerza de unión insuficiente y provocará ampollas. ; Por lo tanto, es necesario fortalecer el control del micrograbado; en general, la profundidad del micrograbado antes de la deposición de cobre es de 1.5 a 2 micrómetros, y el micrograbado de la galvanoplastia de patrón es de 0.3 a 1 micrómetros. Es mejor pasar el análisis químico y las condiciones simples. El método de pesaje de prueba controla el espesor o la tasa de micrograbado. Generalmente, la superficie de la placa después del micrograbado es brillante, de color rosa uniforme y sin reflejo; si el color es desigual o si hay reflejo, indica que existe un riesgo de calidad en el proceso de preprocesamiento; nota Fortalecer la inspección; Además, el contenido de cobre del tanque de micrograbado, la temperatura del líquido del baño, la cantidad de carga y el contenido del agente de micrograbado son elementos a los que debe prestar atención;

6. Retrabajo deficiente del cobre sumergido: algunas tablas reelaboradas después del cobre sumergido o los gráficos se vuelven a procesar debido a un enchapado deficiente, métodos de retrabajo incorrectos o un control de tiempo de micrograbado incorrecto durante el retrabajo u otras razones causarán la formación de ampollas en la superficie de la placa; Retrabajo de la placa de cobre Si se encuentra que el depósito de cobre es malo en la línea, se puede quitar directamente de la línea después de lavarlo con agua. El decapado se puede volver a trabajar sin corrosión; Es mejor no desengrasar nuevamente y corroerse ligeramente. Ahora que el tanque de micrograbado se está desvaneciendo, preste atención al control de tiempo, puede usar una o dos placas para calcular aproximadamente el tiempo de desvanecimiento para garantizar el efecto de desvanecimiento; después de que se complete el desvanecimiento, aplique un conjunto de cepillos suaves y luego cepille ligeramente el tablero y luego el cobre de proceso de producción normal, pero el tiempo de grabado se reduce a la mitad o se hacen los ajustes necesarios;