¿Cómo afecta SMT al tiempo de producción de PCB y lo acelera?

La mayor parte del hardware electrónico producido en masa hoy en día se fabrica utilizando la tecnología de montaje en superficie o SMT. Además de proporcionar muchas otras ventajas, SMT PCB tiene un largo camino por recorrer para acelerar el tiempo de producción de PCB.

Procesamiento SMT

Tecnología de montaje en superficie

El concepto básico de tecnología de montaje en superficie (SMT) de fabricación básica de orificios pasantes continúa proporcionando mejoras significativas. Mediante el uso de SMT, la PCB no necesita ser perforada. En cambio, lo que hicieron fue usar pasta de soldadura. Además de aumentar mucha velocidad, esto simplifica significativamente el proceso. Aunque los componentes de montaje SMT pueden no tener la resistencia del montaje en orificio pasante, proporcionan muchas otras ventajas para contrarrestar este problema.

La tecnología de montaje en superficie ha pasado por un proceso de 5 pasos de la siguiente manera: 1. Producción de PCB: esta es la etapa en la que la PCB realmente produce juntas de soldadura; 2. La soldadura se deposita en las almohadillas, lo que permite que los componentes se fijen a la placa de circuito; 3. En la máquina Con la ayuda de, los componentes se colocan en juntas de soldadura precisas; 4. Hornear la PCB para endurecer la soldadura; 5. Comprobación de los componentes terminados.

Las diferencias entre SMT y el orificio pasante incluyen:

El problema de espacio generalizado en el montaje de orificio pasante se resuelve mediante el uso de tecnología de montaje en superficie. SMT también proporciona flexibilidad de diseño porque proporciona a los diseñadores de PCB la libertad de crear circuitos dedicados. Reducir el tamaño de los componentes significa que se pueden acomodar más componentes en una sola placa de circuito, y se requieren menos placas de circuito.

Los componentes de la instalación de SMT no tienen plomo. Cuanto más corta sea la longitud del plomo de los componentes de montaje en superficie, menor será el retardo de propagación y menor será el ruido del paquete.

La densidad de componentes por unidad de área es mayor porque permite que los componentes se monten en ambos lados, y es adecuado para la producción en masa, reduciendo así los costos.

La reducción de tamaño puede aumentar la velocidad del circuito. Esta es en realidad una de las principales razones por las que la mayoría de los fabricantes eligen este método.

La tensión superficial de la soldadura fundida alinea el componente con la almohadilla. Esto, a su vez, corregirá automáticamente cualquier pequeño error que pueda haber ocurrido en la colocación de componentes.

SMT ha demostrado ser más estable bajo vibración o vibraciones grandes.

Las piezas SMT son generalmente de menor costo que las piezas de orificio pasante similares.

Es importante destacar que SMT puede acortar en gran medida el tiempo de producción porque no se requiere perforación. Además, los componentes SMT se pueden colocar a una velocidad de miles de colocaciones por hora, mientras que el volumen de instalación para el montaje en orificio pasante es inferior a mil. Esto, a su vez, conduce a que los productos se fabriquen a la velocidad prevista, lo que acorta aún más el tiempo de comercialización. Si está considerando acelerar el tiempo de producción de PCB, entonces SMT es claramente la respuesta. Mediante el uso de herramientas de software de diseño y fabricación (DFM), la necesidad de reelaboración y rediseño de circuitos complejos se reduce significativamente, y la velocidad y la posibilidad de diseños complejos se mejoran aún más.

Tiempo de producción de PCB

Todo esto no quiere decir que SMT no tenga deficiencias inherentes. Cuando SMT se utiliza como el único método de fijación para componentes que enfrentan una gran cantidad de tensión mecánica, SMT puede ser poco confiable. Es imposible instalar componentes que generen mucho calor o que soporten altas cargas eléctricas utilizando SMT. Esto se debe a que la soldadura puede fundirse a altas temperaturas. Por lo tanto, en presencia de factores mecánicos, eléctricos y térmicos especiales que hacen que SMT no sea válido, se puede seguir utilizando el montaje en orificio pasante. Además, SMT no es adecuado para la creación de prototipos, ya que es posible que sea necesario agregar o reemplazar componentes durante la etapa de creación de prototipos, y las placas de alta densidad de componentes pueden ser difíciles de soportar.

Con las poderosas ventajas proporcionadas por SMT, se han convertido en el principal estándar de diseño y fabricación de hoy, lo cual es sorprendente. Básicamente, se pueden usar en cualquier situación en la que se requiera una alta confiabilidad y PCB de alto volumen.